筑牢国之重器“质量防线”

日前，在西北某航空生产车间里，一套形似机械臂的检测装置正在对C919航空发动机风扇叶片坯料进行“体检”。工程师们紧盯屏幕，通过全球首套盲测成像阵列超声检测系统，捕捉复杂型面叶片坯料中的每一个制造缺陷。这套系统的诞生地，正是南昌航空大学无损检测技术教育部重点实验室。

作为国内最早的无损检测技术创新与人才培养基地，南昌航空大学无损检测技术教育部重点实验室深耕前沿技术研发与产学研深度融合，凭借自主创新的检测装备与解决方案，为航空航天、轨道交通等领域的重大装备筑起坚实的“质量防线”。

聚焦前沿：破解重大装备检测难题

实验室里，一只机械手臂在多面体零件表面灵活游走，实时传回的数据在屏幕上勾勒出高精度的超声图像，任何瑕疵都逃不过这台仪器的“火眼金睛”。

随着中国智能制造的高速发展，复杂型面、狭小检测空间、大尺寸的各向异性结构的检测环境和条件，仍然制约着无损检测实现关键工业构件高效、高精度、自动化、智能化检测，也成为制约重大装备发展的“痛点”。

“针对检测难题，我们将其提炼并归纳为各类关键科学技术问题，进行有组织的科研。”南昌航空大学校长、实验室主任卢超介绍，聚焦国家重大需求，实验室确立了三大研究方向：电磁与声学检测技术、光电检测技术、无损检测智能化。

在电磁检测领域，团队研发了专用涡流探头及智能电磁检测仪，覆盖全国60%高速动车组的无损检测；光电检测方向，突破布里渊散射光学探测技术，实现水下隐身目标的高精度识别；智能化领域，将人工智能与大数据融入检测系统，推动行业向自动化、数字化跃迁。

就拿国产直升机旋翼桨叶检测为例，实验室首创的U型水囊线超声阵列传感器，将直升机高原环境下飞行桨叶质量检测可靠性提升至99.99%，助力我国成为全球第三个全面掌握直升机旋翼防冰技术的国家。目前，实验室已开发百余套自主知识产权设备，参与制定10项国家标准、行业标准，成果广泛应用于C919、直8L、高铁等国之重器。

创新突破：从实验室到生产线的跨越

“这套系统不仅为企业减负，更为安全加码。”江西五十铃汽车实验室负责人胡坦能感慨道。过去，汽车空调漏氟问题因难以定位泄漏点，企业往往只能整体更换部件，损失巨大。“我们想到了南昌航空大学的无损检测科研团队，于是向他们发出了科研攻关的邀请。”胡坦能说。

企业出题，高校答题。实验室团队结合AI与无损检测技术，定制开发了汽车空调管芯质量检测系统，每年为该企业挽回超200万元经济损失。

在实验室，类似的“高校解题、产业受益”案例比比皆是。

实验室为航天科工上海某所开发的某型武器装备测试系统、为青岛中车四方定制的“近/远场涡流检测设备”，均实现产业化应用。

不仅如此，面对进口检测设备价格高昂的困境，实验室自主研发“平替款”——功能更强，价格砍半。实验室研发的超声特征成像系统、多物理场集成检测仪等设备，已推广至中航工业等多家单位，成功将检测设备成本降低40%以上，助力国产装备自主可控。连企业的老师傅都竖起大拇指：“国产设备，真香。”

科研的终极目标是转化为生产力。记者了解到，目前，实验室已与省内外60余家企业达成合作，完成横向课题359项，推动116项成果落地，打通了实验室到生产线的“最后一公里”。

产教融合：打造无损检测“人才摇篮”

“今天的双选会上，有四家企业向我发出了邀请函。”3月20日，在南昌航空大学举办的2025届毕业生春季双选会上，该校毕业生钱百惠与一家风电科技公司签订了就业协议，成为一名无损检测技术员。

在无损检测领域，人才是核心驱动力。作为国内首个开设无损检测本科专业的高校，在业内，实验室可谓公认的无损检测“人才摇篮”。实验室通过“企业出题、高校攻关”产教融合模式，跨学科融合电磁学、声学、计算机学科，让学生直面一线需求，培养出大批“能文能武”的专业人才。中国航空工业集团有限公司、中国航发动力股份有限公司等企业60%的技术骨干均毕业于此，毕业生供不应求。

“我们实验室的毕业生，到哪儿都是抢手货。”毕业30年的校友何方成笑道，“当年同学现在不是总工，就是技术大拿。”

实验室与中国航发动力股份有限公司、中国直升机设计研究所、江西昌河航空工业有限公司等企业开展产学研用合作，与广东汕头超声电子股份有限公司、爱德森（厦门）电子有限公司、艾因蒂克科技（上海）有限公司建立了联合实验室，开展相关复杂型面航空构件的检测方法及仪器攻关，近3年新增经济效益10.39亿元，新增利润2.06亿元。

“我们的目标不仅是追赶，更要引领。”卢超表示，未来实验室将继续推动科技与经济的紧密结合，为相关行业发展提供有力的科研支撑。（全媒体记者李芳）